模压成型耐火砖后还需要进行去除水分，烧制等，其中在模压成型阶段，模压设备对耐火砖的成型有很大的影响，也经常会出现各种问题，我们来看下模压成型耐火砖生产常见的问题。

压力机

如果模具与坯料接触部分的硬度不够均匀，在使用中就会出现软点，从而造成坑洼和波形槽，致使出砖过程中砖坯出现层状裂纹;如果模具硬度太低，则磨损厉害，相对应的砖坯断面因之加大；出砖时，当加大的砖坯断面通过断面较小的部位时，砖坯受到相当大的挤压力而产生树枝状发裂或嘴边裂纹;如果模具的刚度不够，砖坯会反复受到模具的弹性作用而造成纵向裂纹。

如果模具的强度不够，则不仅会很快破损，而且底板或冲头的变形也会造成砖坯的扭曲;如果模具的光洁度不够，则会加大顶砖的阻力，同时会因耐火砖砖坯的上下压力差的加大而加大了砖坯的密度差。因此，模具的材料选择、设计和加工是非常重要的。

一般要求模具具有高的耐磨、耐压、抗冲击性能。从强度、硬度和韧性综合考虑，目前耐火材料厂用于钢模具的材质主要是碳素钢和合金结构钢、工具钢、轴承钢等。

用这些材料加工的模具，须经化学热处理和淬火处理。淬火过程可能使模具产生内应力，因此在通常情况下，在200~350℃较低温度下作回火处理

就模压成型耐火砖砖坯的内部组织而言，荣盛耐材常遇到的问题

(1)坯体压裂(或叫层裂)，这是在加压过程中所形成的垂直于加压方向的层状裂缝。造成这种现象除了模具上的原因外，主要是由于坯料中的空气未得以排出所致。当坯料水分过高时尤其容易产生这种层裂;另外，细粉过量、结合剂过少、以及压力过高等不合理的工艺参数也是造成层裂的因素;

(2)坯体密度不均。究其原因，是由于坯料受压时，颗粒与颗粒之间、颗粒与模壁之间存在着摩擦阻力，阻碍了压力均匀地传递而造成坯体各部分受压不均匀，致使各部分的密实度不一样。另外，坯料的装填高度与受压面积之间的比例(H/D)大小，也是造成密度不均的重要因素。如图2所示，越大，压力的传递就越不均匀，在加压方向，压力由加压面起沿坯体高度依次降低，坯体的密度分布相应由紧密到疏松;如果用双面加压，则坯体的密度呈两头密而中间疏。因此，要减小成型坯体的密度差，就需要注意模具的设计和成型加压方式。

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